產業實績：鋼鐵業
整合現場OT端與系統IT資訊端，降低相關營運成本！
客戶瓶頸
數據分散：
一貫化作業之鋼鐵廠，製程特色：冗長、複雜、分段且不連續，各段製程皆有各自的DCS系統，無法提供整體且即時性的資訊，導致訊息溝通過程耗時且複雜。
能源成本日益升高：
在煉鋼之過程中，必須要有足量的氧氣讓生鐵裡面的過量碳元素與氧氣產生化學反應，以增進鋼鐵的韌性與可鍛性等。在生產過程中，若發生轉爐氧氣不足會導致需求停擺、外購成本增加；若是內部產生過多氧氣，則會造成人力與能耗的浪費。
品質難以提升：
市場對於鋼捲寬度的要求多樣化，因應不同鋼種相同鋼胚寬度，需產出不同鋼種不同鋼捲寬度。人員依據經驗判斷鋼種寬度裁減的參數，不僅時效性差、寬度裁減的精準度也不穩定，容易造成完軋鋼捲寬度有超寬或不足的品質問題、大幅增加重工成本。
導入決策管理系統以及關鍵模組
決策管理系統：
薈智創新協助客戶導入決策資訊管理系統，以10秒/次之頻率完成原料、公用設備、煉鐵廠、煉鋼廠共15萬個製程資訊源的資料存取，使工廠由下至上的管理者皆可透過統一平台即時監控整座工廠運轉狀態，並整合重要生產設備即時數據至同一監控畫面，達到即時製程監控、製程預警、異常根因分析與品質改善…等跨領域整合應用。
能源管理平台：
針對煉鐵與煉鋼之關鍵製程設備-高爐與轉爐，建置氧氣監診系統平台，即時監控轉爐之用氧趨勢、儲槽壓力、高爐的富氧量…等，當氧氣儲槽壓力過低時透過異常通報通知相關人員製造適量氧氣，並藉由平台計算模組預估未來的用氧量，讓使用者可有效規劃氧氣生產量，以減少能耗成本及增加人員作業效率。
關鍵製程參數優化：
將平台完整保存的數據，透過數據分析，進行資料清洗、建模、變數因子貢獻度分析、預測模型及訓練驗證，找出製程中的關鍵參數，讓平台自動回饋最佳補償值及修改值、建立寬度建議自動補償表，提高人員作業時效性及寬度裁減的精準確度。
導入效益
提供高整合性與高可用性之平台，統一整合儲存各廠DCS製程資訊，至今已使用逾10年，平台仍能快速回應長時間保存的製程資訊。
管理者透過統一平台監控設備運轉狀態並隨時調整相關控制，每年可節省數百萬元之節能省耗成本。
透過可視化介面即時呈現設備關鍵生產參數，透過上下限管制建立異常通報機制，並透過平台計算模組，預先估算未來用氧量，節省製氧成本。
氧氣排放率自6.9%降到1.4%，每年減少用電量36,000百萬瓦時、CO2排放量減少23,500噸。建立寬度建議自動補償表，大幅提高鋼種寬度合格率，改善前寬度合格率為87.9%，改善後合格率95%以上。
